您的位置:www.5929.com-5929com皇家赌场网址『Welcome』 > 印刷出版 > 可有效帮助软包企业降低剩墨库存,在低碳发展

可有效帮助软包企业降低剩墨库存,在低碳发展

发布时间:2019-09-30 09:24编辑:印刷出版浏览(81)

    引进绿色印刷技术为绿色印刷保驾护航   紫江彩印早在2000年就引进了无溶剂复合设备、多层共挤出吹膜设备;2006年在行业内率先实现无苯无酮印刷;   2008年复合溶剂回收装置投入使用,实现了70%以上复合溶剂的回收再利用;   2012年对原有复合溶剂回收装置进行全面更新,由原先的蒸汽脱附改为氮气脱附,采用在线检测吸附等先进技术,使得复合溶剂的回收率提高到90%以上,VOCs排放达到标准,同时消除了因蒸汽脱附而产生的废水;   2014年开始实行印刷溶剂回收,取代原有的催化燃烧装置。   公司管理层的决心是实施绿色印刷的关键   在实施绿色印刷的过程中,最为关键的一点是公司管理层的决心,即能否清楚地认识到坚持发展绿色印刷的必要性和紧迫性,而不是将绿色印刷只当做公司的形象工程。   不论是新工艺、新生产线的引进,还是新原料、新系统的使用,都会遇到一些意想不到的问题,也都会交出一笔不菲的学费。如果没有公司管理层对于实施绿色印刷的决心和坚持,很难想象我公司会沿绿色印刷这条路坚持走下去。   例如,作为国内率先引进无溶剂复合设备的公司,在设备引进初期,公司面临对无溶剂生产工艺不了解、无溶剂胶黏剂选型有限、缺乏无溶剂复合结构经验等种种困难,甚至因此造成了数十万元的损失。   最终,在公司管理层的支持下以及技术人员的努力下,公司解决了一系列技术课题,摸索出一整套适合公司实际情况的无溶剂复合工艺,成为国内最早成熟掌握无溶剂复合技术的公司。

    在人们的认识中,软包行业是耗能大户和污染行业,面对能源过度消耗、酸雨、臭氧层破坏、温室效应等环境危机,当务之急是要减少有机废气的排放量及能耗,有效改善工作环境。我国软包行业许多企业在原来重视质量、效率的基础上,纷纷加大科研研发力度,更加重视节能、降耗、减排、安全(人身安全、劳动安全、食品安全、药品安全等)。这些新的经营理念促使更多的企业逐步走向规范、实现低碳,并承担起更多的社会责任。

    ppzhan讯:推行低能耗、低污染、低排放为基础的低碳经济、绿色经济发展模式已经成为人们热议的话题之一,这既是实现经济可持续发展的必由之路,更是转变经济发展方式,推进工业领域节能、减排、降耗必须解决的重大课题。那么,在低碳发展的热潮中,印刷业的碳排放现状如何,对于节能减排,印刷企业又可以从哪些环节着手,我们将在本文中进行探讨。

    综合考量正确看待成本上升   开展绿色印刷初期,公司面临的一个现实问题是引入新工艺、新技术带来的制造成本的上升。但随着新工艺、新技术的成熟掌握以及后期采取的变废为宝的措施,这部分上升的成本完全可以被抵消,甚至为企业带来增效。所以,印刷企业应正确看待绿色印刷带来的成本上升问题。   1、成熟掌握新技术、新工艺,成本不升反降   从紫江彩印的经验来看,新技术、新工艺引入初期,制造成本在短时期内确实会有所上升,可一旦新技术、新工艺被成熟掌握后,制造成本较原有技术工艺反而会下降。   最有代表性的是无溶剂复合工艺。无溶剂复合工艺由于不采用有机溶剂作为涂布载体,彻底解决了VOCs排放问题,同时不用有机溶剂就不需要额外的加热干燥工序,因此是一种优异的绿色环保工艺。但是,无溶剂复合工艺与传统干复工艺相比差异极大,如果以传统干复工艺的思路进行操作,会造成重大产品质量事故。   而在新工艺的摸索过程中,需要投入较大的人力物力,甚至不得不承受因工艺设置不当而造成的损失。但随着新工艺的逐渐成熟,无溶剂复合工艺在成本上的优势就逐渐显现出来。由于不使用有机溶剂、无需高温干燥,无溶剂复合工艺比传统干复工艺在成本上可降低20%以上。   再比如无苯无酮油墨的使用,一开始我们也是认为其印刷适性不如传统含苯油墨,在印刷过程中容易出现废品,造成印刷合格率下降,但通过对油墨性能的逐渐掌握以及调整相应的制版参数,印刷合格率也逐步上升到原有水平。   2、变废为宝,环保经济双收益   其实,废弃物都是被放错位置的资源。如果从这一角度来思考问题就会发现,软包装凹印及复合加工过程中排放的有机废气虽然是一种污染,但同时也是一种可利用的宝贵资源,如果能够对其进行有效的回收再利用,不但能够解决环境污染问题,还能通过把污染控制与资源综合利用融为一体,将污染物转化为资源,变废为宝,达到“低消耗、高利用、低排放”的效果,为企业创造效益和财富。我们公司这几年持续实施的VOCs末端回收治理项目就充分说明了这一点。   公司采用的吸附-精馏回收法可将生产过程中产生的有机废气通过吸附、还原、精馏提纯、回收并循环使用,不但解决了有机废气排放污染环境的问题,同时还能变废为宝,对回收溶剂进行循环使用,为企业节省了大量的溶剂采购资金,真正实现了节能减排、保护环境和成本节约。   例如,公司目前在用的干复废气回收装置每年可回收1500吨左右的醋酸乙酯溶剂,即使每回收1吨溶剂的运行费用按3000元左右计算,每年也可增加收益500万元左右。而且由于该装置采用高温氮气脱附,在运行过程中几乎没有废水产生,解决了之前蒸汽脱附所产生的废水二次污染问题。   另外,我公司还实施了印刷废气回收项目,因回收的混合溶剂需要分离以后才能使用,因此目前正在调试分离、精馏设备,只对单一溶剂油墨进行了试用,大大提高了回收效益。该方法得到了环保部门的赞许,认为这种模式值得大力推广。   此外,我们还采用了油墨电脑配色系统,通过计算能够有效利用多种剩余油墨,将所需油墨只作最低所需量的配置,以减少剩余油墨;同时将无法使用的废弃油墨通过溶剂回收装置蒸馏提炼出溶剂,用于擦机器和擦地,大大减少了溶剂使用量和危废物的产出量。   从紫江彩印实施绿色印刷的经验来看,如果印刷企业希望尽快通过绿色印刷认证,一定要重视公司管理层的决心。至于各类技术层次的问题,目前行业内都有较成熟的解决方案,印刷企业需要做的只是选择适合自身企业需求的解决方案。   未来,紫江彩印必然会在节能减排的大略方针下继续前行,不仅注重末端治理,同时加强污染预防,从源头抓起,扩大无溶剂复合工艺的使用,关注水性油墨、柔性版印刷、数字印刷等新材料、新工艺、新设备的发展动态,控制生产过程中VOCs的无组织排放,彻底改变“大量生产、大量消耗、大量废弃”的传统增长模式,降低经济活动对自然资源的需求和对生态环境的影响范围,争取成为凹版印刷行业的领头羊。

    图片 1
    软包装:多项举措实现低碳

    印刷业的碳排放分析
    印刷过程分为印前、印刷、印后加工工艺,不同的工艺阶段产生的碳排放也不尽相同。

    关键词:紫江彩印绿色印刷

    无苯油墨及通用型油墨占据市场的份额

    **1. 印前工艺

    使用无苯油墨后,不仅有效消除了苯系溶剂的残留,醋酸乙酯的残留量也会随之大幅下降。因此,采用无苯油墨后,有利于整体溶剂残留总量的控制。由于更严格的溶剂残留要求,目前油墨界各大公司纷纷推出无苯无酮油墨。此类油墨不含芳香烃,也不含酮类溶剂,只含酯类和醇类溶剂。具有低气味、油墨亮度高等特点,这类环保油墨的使用必将提高凹印在包装印刷领域的竞争力,占领更多的市场份额。上海DIC、浙江新东方油墨、江门东洋等企业均已开发出工业化产品,在市场上得到广泛应用。

    ** 印前工艺主要包括原稿及排版、印版、承印物、油墨、印刷机械等前期的准备工作,其中主要的碳排放是在制版过程中产生的废水排放,即PS/CTP版显影、定影等过程中产生的废显影液、定影液、润版液、洗版水等,该废液中含有大量有机物和重金属离子等,对环境污染非常严重。据统计,在PS制版过程中每使用2m2 PS版就会产生1升的废显影液、定影液和1升的废水,而CTP版因省去了显影定影过程,大大减少了废液的排放量,每10m2CTP版仅产生1升的废液。据统计,2009年全国胶印版材总生产量为2.99亿平方米,其中PS版产量2.18亿平方米,预计该过程产生的废水总量将会达2.5亿升左右。此外,目前我国每年使用的胶片总量在0.5亿平方米~1亿平方米,在制版过程中,每使用5m2~6m2胶片将会产生1升的废液,因此每年将会产生1000万升~2000万升的废水。

    目前的软包装企业使用的油墨基本上是一种油墨对应一种基材,各种基材之间的油墨不能通用,由此造成库存品种增多,管理困难,现场操作工序增多,残墨难以消化等等问题。如何回收使用“剩墨”是凹印厂商面临的重要问题之一。因此采用通用型油墨已经成为众多凹印厂商的呼声。采用通用化油墨系统还可以为色彩实行标准化管理带来好处。同时,可有效的降低残留溶剂量。浙江新东方等一些油墨公司已相继推出了成熟的环保通用型产品,可有效帮助软包企业降低剩墨库存。

    **2. 印刷工艺

    另外,以氯化聚丙烯改性树脂等为连接料的无苯油墨,虽然不能说完全环保,但由于成本较低、使用较为简单,同时也适应挤出复合工艺对油墨的特殊要求,因此得到了大量的应用。

    ** 印刷工艺产生的碳排放主要是由于印刷过程油墨干燥而产生的VOC废气污染、印刷设备的耗电耗能、废纸张、橡皮棍、洗墨布、废油墨及容器,清洗印刷机、胶辊等而产生的大量的有机溶剂废液,以及噪声污染等。以前两项为例。

    无溶剂复合技术发展很快

    ①VOC废气污染:目前,我国印刷工业中使用的大部分油墨都含有机溶剂,其中凹印和柔印一般采用含有挥发性的溶剂型油墨,其有机溶剂含量高达40%~60%,干燥时更容易挥发产生VOC,不仅对空气造成严重污染,而且还会对人体神经系统及造血功能造成严重危害。据统计,2009年我国油墨生产总量约为47万吨,其中溶剂型油墨近四成,仅此一项每年就会有近8万吨的有机溶剂变成VOC排至大气中。

    随着食品安全法的出台,对包装材料的卫生安全性能和阻隔保护性能要求更加严格,我国软包装复合包装将会发生结构性的大调整,这就为无溶剂复合、挤出复合、共挤复合工艺提供了一个广阔的市场。

    ②印刷设备的能耗问题:包装印刷行业是印刷工业的能耗大户。据保守统计,目前我国在用的印刷及涂布复合设备在1万左右,按每台设备能耗200kW/h计,年能耗=200kW/×4800h/a×1万台=96亿kWh;按每台设备的热废排气排量10800m3/h计,热废气排放总量=10800m3/h×4800h/a×1万台=5184亿m3,而且,到目前为止,这些热废气中的潜在能源尚未得到有效利用,造成了能源的巨大浪费。

    无溶剂复合工艺不存在废气排放的问题,不需要庞大复杂的加热鼓风、废气排风装置,设备简单,能耗减少。无溶剂复合工艺流程简单,设备占地面积小、宜于降低成本,节省资源,保护环境,因此它将是未来复合工艺发展的主要方向。

    3. 印后工艺
    印后工艺的碳排放主要来自于印后覆膜、上光、模切、烫金、装订、糊盒等过程中产生的有机溶剂挥发、耗电、热废气、固体废弃物、少量废液等,以及产生的噪声污染。目前,国内印后的覆膜环节采用的覆膜胶多是溶剂型,生产过程中会产生大量的VOC废气,据统计,目前国内有1.6万~2万台溶剂型复合机,每台干复机的溶剂排放量为15吨~30吨/年,全国预计将会有24万吨~60万吨的有机溶剂排放至大气中。另外,印后覆膜环节使用的干式复合机能耗非常大,每年总能耗约计22亿kWh~40亿kWh〔注:每台干复机溶剂干燥耗电量为14亿度~20亿度/台•年,按1.6万~2万台计算〕。

    无溶剂复合工艺已有三十多年的历史,在欧美已经有很高的普及率,是一种非常成熟的工艺。广州通泽机械有限公司等公司为国内无溶剂复合发展提供了先进的技术设备。国外一些知名的无溶剂复合设备厂家也开始在大陆设立办事机构。

    此外,无论是印前、印刷的各部分操作,还是印后阶段,都会产生大量的橡皮布、洗墨布、废油墨及容器、废固体物品等各种废弃物,清洗印刷机、胶辊等还会产生大量的有机溶剂废液,清理及处理成本很高。

    无溶剂复合尽管目前在国内应用较少,但正在成为国内软包装行业受青睐的技术:卫生、环保、安全、低成本,对许多处于困境的企业来说是一个很好的机遇。从长远的角度来看,随着环保法规的日益严格和经济的不断发展,无溶剂粘合剂产品的使用比重必将不断上升,迎来一个大发展的时期。

    印刷相关产业的碳排放分析除了印刷生产过程中产生的碳排放外,一些与印刷相关的产业早已成为碳排放关注的重点和焦点,如PS/CTP版材生产过程中产生的废酸碱、废水和废气,油墨制造过程中使用的各种有机溶剂、树脂等,造纸行业排放的废水、COD等,橡皮布、胶辊、各种容器等固体废弃物,印刷设备制造过程耗电耗能等。

    挥发溶剂的回收为企业带来实惠

    1.PS/CTP版生产过程中产生的废酸碱、废水和废气PS/CTP版的生产需要经过碱洗除油、盐酸电解、硫酸氧化、涂布干燥等工艺,而且每个工艺段还需要使用大量的水冲洗铝板表面以除去铝板表面的残留物,因此,在PS/CTP版生产过程中会产生大量的废酸液、废碱液和废水。据统计,每生产1000万平方米的PS/CTP版,将分别产生废硫酸2000m3~2500m3、废盐酸7000m3~10000m3、废碱液4000m3~4500m3、洗版废水30万m3~35万m3。据统计,2009年我国胶印版材总产量2.99亿平方米,因此,产生的各种废液总量分别为:废硫酸液超过6万m3、废盐酸超过20万m3、废碱液超过12m3、洗版废水近1000万m3。此外PS/CTP版生产过程中涂布的感光胶中含有80%以上的有机溶剂,这些有机溶剂在干燥时基本挥发排放到大气中,每年因此增加近千吨的VOC排放量。

    本文由www.5929.com-5929com皇家赌场网址『Welcome』发布于印刷出版,转载请注明出处:可有效帮助软包企业降低剩墨库存,在低碳发展

    关键词: